Кейс: снижение себестоимости

Предприятие выпускает корпуса из листовой стали толщиной 2–4 мм для блоков управления и распределительных шкафов. Традиционный маршрут включал лазерную резку заготовок, фрезерование плоскостей и отверстий, сверление и покраску. Себестоимость росла из-за большого машинного времени фрезеровки и высокого процента брака на финишных операциях.

Кроме того, фрезерование тонкостенных листовых заготовок часто приводило к деформации деталей. Для исправления брака требовалась доводка, что увеличивало трудоёмкость и сроки. Заказчики начали жаловаться на качество поверхностей и несоответствие размеров.

Руководство поставило задачу снизить себестоимость минимум на 15% без потери качества и сроков. Для анализа был привлечён технолог Аксиометрии, который смоделировал несколько альтернативных маршрутов в системе. На первом этапе были рассмотрены четыре варианта: текущий маршрут с фрезерованием, маршрут с лазерной резкой и гибкой, комбинированный маршрут и вариант с применением штамповки для больших партий.

Требовалось проанализировать и оптимизировать маршрут изготовления корпуса партии 300 шт.:

• снизить машинное время на фрезерных операциях;
• сократить количество установок и переустановок детали;
• уменьшить процент брака на финишных операциях;
• сохранить точность и защитные свойства покрытия;
• оценить экономический эффект от изменения маршрута;
• убедиться, что качество покрытия и геометрия деталей останутся в допусках.

Кроме прямой экономии, завод хотел сократить зависимость от фрезерных мощностей, которые были загружены более сложными и высокомаржинальными заказами. Освобождение фрезерных станков позволило бы принимать дополнительные заказы без расширения парка оборудования.

Анализ текущего маршрута

В Аксиометрии был смоделирован существующий маршрут. Система показала, что 60% машинного времени приходится на фрезерование плоскостей и глубоких карманов, хотя допуски позволяют использовать лазерную резку и гибку. Брак возникал преимущественно на фрезеровании из-за деформации тонкостенных заготовок. Было также выявлено, что часть отверстий можно пробить в штампе или просверлить с шаблоном.

Разработка альтернативного маршрута

Был предложен новый маршрут: лазерная резка всех контуров и отверстий, гибка на листогибе с ЧПУ, сверление крепёжных отверстий с шаблоном и покраска. Фрезерование оставлено только для точных посадочных поверхностей под разъёмы — 2 операции вместо 8. Это позволило уменьшить количество установок с 5 до 2 и снизить риск деформации.

Расчёт экономического эффекта

Система пересчитала себестоимость по новому маршруту с учётом времени резки, гибки, сверления, оснастки и покраски. Расчёт показал снижение себестоимости на 22% и сокращение срока производства с 12 до 8 рабочих дней. Дополнительным бонусом стало снижение брака с 6% до 3,5%, что ещё больше укрепило экономический эффект. После внедрения нового маршрута фрезерные станки были переключены на более сложные заказы, что увеличило общую пропускную способность цеха.