Кейс: внедрение нормирования

Цех выполняет токарные, фрезерные, зуборезные и шлифовальные работы для машиностроения и приборостроения. До проекта нормы времени хранились в разрозненных Excel-файлах, часть операций вообще не была нормирована. Мастера назначали сроки «на глаз», что приводило к перерасходу фонда оплаты труда и невозможности точно оценивать заказы.

Проблема усугублялась высокой текучестью кадров: новые мастера не знали исторических норм, а опытные неохотно ими делились. В результате одна и та же деталь на разных участках могла оцениваться по-разному, что приводило к спорам между сменами и невыполнению плана.

Руководство решило провести цифровизацию нормирования с привязкой к реальному оборудованию и квалификации рабочих. В качестве платформы выбрали Аксиометрию, так как в ней уже были заложены справочные нормы времени и возможность адаптации под конкретное производство. Важным аргументом стала возможность быстрой калибровки норм по фактическим данным и построение отчётов по выполнению норм в разрезе участков и смен.

Необходимо было внедрить систему нормирования, которая:

• покрывает основные операции: токарную, фрезерную, сверлильно-расточную, зуборезную, шлифовальную;
• учитывает мощность станков, разряд рабочего и партию деталей;
• позволяет мастеру получать норму времени на деталь за несколько минут;
• даёт отчётность по выполнению норм и выявляет узкие места;
• обеспечивает единый подход к нормированию во всех сменах;
• позволяет быстро вводить в строй новых мастеров без многолетнего опыта.

Руководство также хотело понимать реальную загрузку оборудования и выявлять «бутылочные горлышки» в производстве на основе данных, а не субъективных ощущений.

Аудит оборудования и операций

В систему были внесены все станки цеха с указанием мощности, годового фонда времени, стоимости оборудования и типовых операций. Для каждой операции выбран базовый диапазон норм из справочника. Отдельно были прописаны разряды рабочих, влияющие на ставку и производительность.

Калибровка норм по реальным данным

На протяжении месяца мастера фиксировали фактическое время выполнения операций. По результатам были скорректированы коэффициенты выполнения норм и коэффициент загрузки оборудования. Система стала выдавать время, близкое к реальному. Для операций с высокой дисперсией были установлены коридоры норм и требования к дополнительному обоснованию.

Обучение персонала и внедрение в ежедневную работу

Мастера и технологи прошли обучение работе с системой. Нормы стали использоваться не только для расчёта заказов, но и для планирования загрузки станков и оценки эффективности смен. Еженедельные отчёты показывали выполнение норм по участкам и помогали выявлять проблемы. Через квартал после внедрения были пересмотрены планировщики заказов, что дало дополнительный прирост производительности.